Katı parçacıkların hava kabarcıklarına yapışmasını önlemek için bir gaz giderme tankı eklenmiştir ("paraşüt-benzeri" yerleşmeye benzeyen bir olay).
Besleme sırasında havanın sürüklenmesini önlemek için besleme borusu sıvı seviyesinin altına yerleştirilmiştir.
Besleme kuyusu alçaltılmış ve bir alım tepsisi ile donatılmış olup, gelen bulamacın eşit ve istikrarlı bir şekilde inmesi sağlanmaktadır; bu, besleme akışındaki artık basıncın neden olduğu "kaynama" olayını etkili bir şekilde önler.
Malzeme akışını önceden belirlenmiş bir yol boyunca yönlendirmek ve böylece "kısa-devreyi" önlemek için dahili bir taşma savağı kurulmuştur.
Taşma savağı, savak tam olarak düz olmadığında tipik olarak ortaya çıkan lokal emme etkilerini azaltmak için testere dişi profiliyle yeniden tasarlandı.
Tırmık bıçaklarının profili düz bir çizgiden kavisli bir şekle dönüştürülmüştür; bu tasarım sadece bulamacı merkeze doğru tırmıklamakla kalmaz, aynı zamanda merkeze doğru bir "basınç" kuvveti uygulayarak alt akış deşarjının daha yüksek bir konsantrasyonuna ve sonuç olarak işleme kapasitesinin artmasına neden olur.
Yoğunlaştırıcının avantajları arasında basit yapı, kullanım kolaylığı, düşük güç tüketimi ve uygun teknik performans ölçütleri yer alır. Bununla birlikte, dezavantajları arasında geniş bir kaplama alanı ve kaba- taneli malzemelerin kalınlaştırılması için uygun olmaması yer alır; çünkü bu tür malzemeler tıkanmaya neden olmaya eğilimlidir. Bulamaç çökeltme ve yoğunlaştırma işleminin stabilitesini korumak için, tırmığın çevresel doğrusal hızı -tasarım özellikleriyle belirlendiği şekilde-7–8 m/dakikayı aşmamalıdır. Kolayca çöken daha kaba parçacıklara sahip malzemeler için tırmığın doğrusal hızı uygun şekilde artırılabilir; tersine, eğer kalınlaştırılan malzeme özellikle ince parçacıklardan oluşuyorsa, tırmığın doğrusal hızı 3-4 m/dk'yı aşmamalıdır.
